Познаване на материала на подложката и ефективността на потискане на вибрациите
Какви са често срещаните материали за подложките-за релса и разликите в тяхната производителност?
Обичайните материали за подложките-за релси включват естествен каучук, стирен-бутадиен каучук (SBR), полиуретан и композитен еластомер, всеки от които има предимства и недостатъци. Подложките от естествен каучук имат добра еластичност (коефициент на еластично възстановяване по-голям или равен на 85%) и отличен ефект на абсорбиране на удари, но обща устойчивост на стареене, с експлоатационен живот от около 6-8 години. SBR подложките имат по-добра устойчивост на стареене и износване от естествения каучук, подходящи за дългосрочна-използване на открито, с удължен експлоатационен живот до 8-10 години. Полиуретановите подложки имат силна устойчивост на твърдост (промяна на твърдостта по-малка или равна на 5% след дълго-траен стрес), добра устойчивост на атмосферни влияния, стабилна работа при -40 градуса ~60 градуса среда и експлоатационен живот от 12-15 години. Композитните еластомерни подложки комбинират каучук и подсилени с влакна материали, с якост на опън по-голяма или равна на 8MPa и отлична устойчивост на износване, подходящи за тежкотоварни линии, с експлоатационен живот от 10-12 години. Изборът трябва да балансира ефекта на абсорбиране на удара, експлоатационния живот и изискванията за цена.
Как степента на твърдост на подложките-под релсата влияе върху работата на коловоза?
Степента на твърдост на подложките под -релсата пряко влияе върху ефекта на поглъщане на удара на коловоза и напрежението на релсата и стойността на твърдостта трябва да бъде точно съобразена според типа линия. Високо-скоростните железници използват подложки с ниска-твърдост (твърдост 20-30kN/mm) за ефективно абсорбиране на високо-честотни вибрации, подобряване на плавността на движение и намаляване на-износването на релсите. Железопътните-тежки превози използват подложки със средна-висока твърдост (твърдост 40-60kN/mm), за да осигурят товароносим капацитет, да избегнат прекомерната деформация на подложките при натиск и да осигурят стабилност на коловоза. Конвенционалните железници използват подложки със средна твърдост (твърдост 30-40kN/mm), за да балансират поглъщането на удара и натоварването, като се адаптират към експлоатационните нужди на обикновените влакове. Неправилният избор на степен на твърдост ще доведе до намалена гладкост на коловоза или преждевременна повреда на накладките; оптималната стойност трябва да се определи чрез симулация на динамиката на линията. Твърдостта на подложката на една и съща линия трябва да бъде постоянна, за да се избегне вертикално отклонение на повърхността на релсата, причинено от внезапни промени в твърдостта.
Какви са показателите за поглъщане на удари на подложките под -релсата и техните методи за изпитване?
Показателите за ефективност на поглъщане на удари на подложките под -релсата включват главно степен на еластично възстановяване, коефициент на динамична-статична коравина, степен на затихване на ускорението на вибрациите и стойност на намаляване на шума. Степента на еластично възстановяване се тества от машина за изпитване под налягане: приложете 50% номинално натоварване за 30 минути и се квалифицира степен на възстановяване, по-голяма или равна на 85%. Коефициентът на динамична-статична коравина отразява ефективността на поглъщане на удари с идеална стойност, по-малка или равна на 1,5, тествана от динамичен механичен анализатор при честота на натоварване от 10Hz. Степента на затихване на вибрационното ускорение трябва да симулира натоварването на влака върху изпитвателен стенд, да тества вибрационното ускорение преди и след подложката и степен на затихване, по-голяма или равна на 30%, е квалифицирана. Стойността на намаляване на шума се тества на-на място чрез сравняване на шума от колело-релсата преди и след инсталирането на подложката, с намаление, по-голямо или равно на 5dB като стандарт. Тези индикатори трябва да бъдат тествани от професионално оборудване, за да се гарантира, че подложката отговаря на изискванията за поглъщане на удари.
Какви са изискванията за избор на материал за-подложки за релси при различни условия на околната среда?
За високо-температурни среди (напр. пустинни райони) се избират високо-температурно устойчиви материали като SBR или полиуретанови подложки, които не се размекват или деформират над 60 градуса и поддържат стабилна работа. За алпийска среда (напр. северна зима) се избират студоустойчиви -материали като модифициран естествен каучук или полиуретанови подложки, които не се чупят под -40 градуса и имат степен на еластично възстановяване, по-голяма или равна на 80%. За влажни и корозивни среди (напр. тунели, крайбрежни зони) се избират водоустойчиви-и корозионно-материали като неопрен или подложки от композитен еластомер, за да се избегне стареене от влага или повреда от корозия. За прашни среди се избират полиуретанови подложки с гладки повърхности, за да се намали натрупването на прах, да се намали износването и да се удължи експлоатационният живот. За линии със сложни условия на околната среда (напр. планински железници) могат да бъдат избрани многофункционални композитни подложки, за да се балансира устойчивостта на атмосферни влияния, поглъщането на удари и устойчивостта на износване.
Кои са ключовите точки за монтаж и поддръжка на подложките-под релса?
Преди монтаж проверете външния вид на подложката: няма пукнатини, мехурчета, примеси или други дефекти и отклонение в дебелината По-малко или равно на ±0,3 mm, за да се гарантира квалифицирано качество. По време на монтажа подложката трябва да бъде напълно прикрепена към опорната повърхност на траверсата-без окачване или наклон, а отклонението на центровката между центъра на подложката и центъра на релсата е по-малко или равно на 2 mm. При монтаж на извити линии, удебелени подложки (1-2 mm по-дебели от вътрешната страна) са избрани за външната страна, за да се адаптират към надморската височина на линията и да осигурят равна повърхност на релсата. По време на поддръжка редовно проверявайте състоянието на подложката: сменете я своевременно, когато се открият пукнатини, дебелина на износване, по-голяма или равна на 1 mm, или степен на възстановяване на еластичността под 80%. Почиствайте остатъците по повърхността на подложката, избягвайте драскотини от остри предмети и предотвратявайте проникването на влага във вътрешността на подложката, за да ускорите стареенето. Сменяйте подложките на всеки 3-5 години за тежкотоварни линии, 5-8 години за високоскоростни железопътни линии и 6-10 години за конвенционални железопътни линии, за да осигурите непрекъснато ефективно поглъщане на удари.