Като ключов компонент за осигуряване на безпроблемната работа на железопътната линия, производственият процес на железопътната подложка е строг и щателен.
Приемайки обикновени материали за каучук, EVA и HDPE Като примери, производството започва с скрининг на суровини. Гумените материали трябва да избират естествен или синтетичен каучук и да добавят вулканизатори, ускорители и други спомагателни материали пропорционално; Материалите на EVA и HDPE трябва строго да контролират чистотата и пропорцията на суровините, за да гарантират стабилността на производителността на PAD.
След приготвяне на суровините, те влизат в етапа на смесване. Чрез оборудване като вътрешни смесители и отворени смесители, гумените или пластмасовите суровини са напълно смесени с различни добавки за равномерно разпръскване на компонентите и подобряване на цялостната работа на материалите. Смесените материали трябва да бъдат паркирани за определен период от време, за да се елиминира вътрешният стрес и да се гарантира качеството на последваща обработка.
Следващата стъпка е процесът на формоване. Честите методи за формоване включват компресиране на формоване, леене на инжектиране и формоване на екструдиране. Компресионното формоване е подходящо за подложки с обикновени форми и големи размери. Смесеният материал се поставя във формата и се втвърдява при определена температура и налягане. Инжекционното формоване е ефективно и може да произвежда подложки със сложни форми. Материалът се нагрява и разтопява и след това се инжектира в кухината на формата. Екструзионното формоване се използва най -вече за производство на непрекъснати подложки. Материалът се екструдира през главата на екструдера и след това се охлажда и оформя.
Форнираната релси също трябва да бъде вулканизирана (гумен материал) или след обработка (EVA, HDPE материал), за да се оптимизира допълнително свойствата на материала. Вулканизацията кръстосва гумените молекули, за да повиши еластичността и устойчивостта на износване; Подложките на EVA и HDPE трябва да бъдат отгряти, за да се елиминира вътрешния стрес и да се подобри стабилността на размерите. И накрая, чрез множество процеси на проверка на качеството като проверка на външния вид, тест за твърдост, тест за постоянна деформация на компресията и т.н., се гарантира, че всяка железопътна подложка отговаря на строгите стандарти за качество, преди да може да бъде използвана в системата на железопътните коловози.